- 造型机的称量斗给砂定量和双面挤压造型框架在最高位置
- 将型板框提升到最高位置，同时将机架里的砂箱提升至填砂位置
- 打开遮板，重力加砂到砂箱
- 刮去多余型砂，将多触头穿梭进工作台
- 将模板和砂箱再次提升，进行砂的预紧实
- 双面挤压造型：继续提升模板，从底部进行第一次紧实
- 通过多触头从顶部以15 kg/cm2 活动挤压以完成最终紧实
- 降下型板框和砂箱，通过提升双面挤压造型框架以慢速平稳的脱模
- 完全的降下工作台（砂箱和模具置于模具输送机的滚轴上，型板框置于内部的型板更换装置的中央）运输出已造型的砂箱，在造型站模拟空砂箱
Formimpress 保證極端模具!
双面挤压造型系统的观念源于对经常的细致的观察报告在机械设计基础上常常遇到的困难，去获得足够准确的模制以达到高度精准的铸件以能够顺应不断发展的市场需求。
在谈到铸造业的铸造工作时，相较一般观点和分析造型相关各种程序的优缺点，暴露出完美模具需要拥有高映像的强度，来保证生产尺寸正确的铸件。同时也维持一个好的透气性（用于振动制模和压缩铸模）。这用一些方式并不易达到，事实上，众人皆知铸件的尺寸复现性与模具的硬度相关且模具的硬度由高压获得，达到损害的渗透率等等。
车间的厂商，受到新市场活动的启发，开始了为问题寻找解决方案，有些用这种方式，有些用其他种方式。现在，铸件的生产，通过采取这些新的技术，已经在质量上有了一个客观的提高。一旦质量的目的已经被达到了，新程序的安装和操作费用也开始被考虑，经营者指出的方向源是一个简单的系统，容易操作且包含可接受的管理费用，但是维持一样的质量标准。
从观察中新兴形成的显著的评论的结果表明，如果技术上可行，在砂箱的两个面上去进行高压和获取的造型，把倒硬度值与正常情况相比较（即砂箱效果面背面的硬度，反之亦然），这个问题很容易就能得到解决。
系统将型板“印入”砂箱内的型砂中；阻力是通过反差力和此过程中产生的力的相反力。由Savelli提出的双面挤压造型系统很简单：它不需要特殊的机器或昂贵的设别，也不要经特殊培训的技术员。与其他一般的高压系统相比，双面挤压造型系统原理的不同在于型砂和模板的移动步骤的不同。一般的造型工艺，砂箱是放在模板上的。
另一方面，双面挤压造型工艺是将填充架安装在砂箱和模板之间。这样，砂箱和包含机架形成一个单独的单元，同时型板（可以自由移动）向机器上部的挤压单元方向将型砂推送入砂箱和机架，反差力是通过挤压单元自身产生的，可以校正砂型强度。用双面挤压造型系统，我们可以实现砂粒流动状态的装换（与传统方法相比），因此砂层与模具接触，直接通过该运动接收紧实需要的能量，那样可以讲模具印在型砂中。形成与模具直接接触的砂层的砂粒，首先受模具运动的影响，但它们仍然有好的流动性可以使它们很容易被注入微腔内。砂箱壁所提供的滑动阻力和阻尼由上方砂层实现，带来紧实度的一个负梯度。
我们造型机的工作周期预知型砂量（与型板一致），需要在一个称量斗内称量，以确保砂箱一直被正确填充（型砂的量自动校准，依据前一个造型周期测算的紧实度）。
称量被放置在一个经考虑过的高度，这是依据参与的砂箱规格来计算的。这样的一个高度有助于在下落过程中对型砂的预紧实，从而避免“汽泡”的破坏的形成。这一操作所需能源是零花费的，并且它不对型板表面产生任何磨蚀作用。FORMIMPRESS® 系统不要求任何阀门、接管、通气等。因此，它意味着没有任何维护或是备件费用。通过这种压实系统我们可以使模具拥有卓越的品质，以达到以下质量要求：
- 作为理想的型砂强度，选择高硬度值的砂子与模具接触，铸模背部的砂的密度随反差力应用相应减少
- 模具细节的完美复制
- 几乎不存在铸件清理
- 砂型生产中的低噪音
- 良好的透气性
- 节约20-30 %的能耗，具体根据对比的工艺紧实程序
- 散落砂落在机架上而不是辊道上